Технологическая схема модернизированной двухблочной установки замедленного коксования

Технологическая схема модернизированной двухблочной установки замедленного коксования


Сырье забирается насосами 1 и двумя параллельными потоками прокачивается через теплообменники 2 (где нагревается циркуляционным орошением колонны 16) в правую, часть змеевиков печей 5. Нагретое сырье поступает на каскадные тарелки ректификационной колонны 16. В колонне 16 сырье вступает в контакт с парами, поступающими из реакционных камер, и нагревается до 400 °С. Сконденсированные высококипящие продукты коксования и свежее сырье образуют смесь, которая с низа 16 насосами 7 направляется в змеевики трубчатых печей 6. Из змеевиков сырье направляется в соответствующие камеры 14, работающие попарно.

Для улучшения качества кокса в камеры подается дополнительное количество теплоты в виде паров тяжелого газойля коксования. Тяжелый газойль забирается из 16, насосом 8 прокачивается через левую часть змеевиков печей 5, где нагревается до 525 °С, и направляется на смешение с сырьем в переключающие краны 9. Тяжелый газойль подается в камеры не только в смеси с сырьем, но и самостоятельно, в течение 6 ч после прекращения подачи сырья — в период «томления» кокса. Благодаря подаче тяжелого газойля кокс приобретает высокую механическую прочность и содержит мало летучих веществ.

В конце цикла коксования в камеру коксования вводят антипенную присадку, что позволяет уменьшить вспенивание сырья и тем самым исключить отложение кокса в колонне, печных насосах и реакционных змеевиках печей. Для снижения температуры паров, выводимых из коксовых камер, в верхнюю часть коксовых камер подается легкий газойль.

Из камер продукты реакции направляются в ректификационную колонну 16. Нижняя часть колонны снабжена каскадными тарелками, верхняя — ректификационными. В верхней части колонны происходит разделение продуктов реакции на фракции.
Бензиновые пары и газ уходят с верха колонны в воздушный конденсатор-холодильник 17 и водяной холодильник 18. Конденсат из 18 подается в водогазоотделитель 19, где происходит отделение газа от бензина и бензина от воды. Вода сбрасывается в емкость 22 и затем используется как турбулизатор потоков печи 6 (после предварительного нагрева в теплообменнике 30).

Из колонны 16 выводится два боковых погона — легкий и тяжелый газойли. Потоки поступают в секции отпарной колонны 21. Легкий газойль забирается из верхней секции колонны 21 насосом 31, прокачивается через теплообменник нагрева турбулизатора 30, испаритель 33, воздушный 34 и водяной 35 холодильники, а затем выводится с установки.

Тяжелый газойль из нижней секции колонны 21 прокачивается насосом 29 через теплообменник нагрева сырья стабилизатора 27, рибойлер стабилизатора 32, испаритель 36, воздушный холодильник 37, а затем выводится с установки.

Избыточная теплота колонны 16 снимается циркуляционным орошением, которое забирается насосом 15 с 10-й тарелки, прокачивается через теплообменники нагрева сырья 2, испаритель 3 и воздушный холодильник 4, а затем возвращается в колонну.

Бензиновая фракция из водогазоотделителя 19 насосом 20 через теплообменник 27 направляется в стабилизационную колонну 26. В стабилизационной колонне происходит дебутанизация бензина. Пары с верха 26 поступают в конденсатор-холодильник 25, откуда парожидкостная смесь направляется в газосепаратор 24, где разделяется на газ стабилизации и головку стабилизации. Газ выводится с установки, а головка возвращается в колонну 26 в качестве орошения. Стабильный бензин с низа 26 под собственным давлением проходит кипятильник 32, воздушный 38 и водяной 39 холодильники. В инжекторе бензин смешивается с циркулирующей щелочью, от которой затем отделяется в емкости 41. Для улучшения стабильности к бензину перед вы¬ходом с установки добавляют антиокислитель.

Реакционные камеры установок замедленного коксования работают по циклическому графику. По этому графику в них чередуются циклы: реакция, охлаждение кокса, выгрузка кокса и разогрев камеры.

В начальный момент при подаче сырья в не работавшую камеру происходит разогрев ее стенок горячим сырьем. В этот период процессы испарения преобладают над крекингом, а дистиллят, уходящий с верха реакционной камеры, состоит из почти не подвергшихся разложению легких фракций сырья. В нижней части камеры накапливается жидкая масса, которая представляет собой тяжелую часть загруженного сырья. Продолжительность первого периода зависит от качества сырья и от того, до какой температуры оно было подогрето.

В дальнейшем в камере накапливается все более высокий слой жидкости, в котором интенсивно происходят реакции деструкции. Вязкость жидкого остатка постепенно повышается, он постепенно превращается в кокс. Второй период коксования отличается постоянным выходом и качеством продуктов разложения.

Когда камера заполняется коксом примерно на 80 %, поток сырья с. помощью специального четырехходового крана 9 переключают на другую камеру. В отключенной реакционной камере коксообразование из-за понижения температуры замедляется. В верхней части камеры в этот период откладывается губчатая рыхлая масса кокса. Всего по высоте камеры насчитывается три слоя кокса — нижний, образовавшийся в первый период, средний — во второй период и верхний слой, который откладывается в конце, при охлаждении камеры. Кокс в верхнем слое наименее прочен, содержит много летучих соединений и обладает повышенной зольностью, так как он образовался за счет коксования смолисто-асфальтеновых веществ. Зольные элементы и сера, как правило, концентрируются в этих веществах.

После отключения камеры, заполненной коксом, ее продувают водяным паром для удаления жидких продуктов и нефтяных паров. Удаляемые продукты поступают сначала в колонну 16. После того как температура кокса понизится до 400—405 °С, поток паров отключается от 16 и направляется через фильтр 12 и конденсатор-холодильник 13 в емкость 10. Когда кокс охладится до 200 °С, в камеру начинают подавать воду. Образующиеся пары конденсируются в скруббере 11.

Закончив охлаждение, приступают к выгрузке кокса из камеры с использованием гидравлического метода. Оборудование, предназначенное для гидровыгрузки, размещается на специальной металлоконструкции, установленной над коксовыми камерами.

Технологическая схема установки замедленного коксования



1, 7, 8, 15, 20, 23, 28, 29, 31 — насосы; 2, 27, 30 — теплообменники; 3, 33, 36 — испарители; 4, 13, 25, 34, 35, 37—39 — холодильники; 5, 6 —трубчатые печи; 9 — четырехходовые краны; 10, 19, 22, 24, 41— емкости; 11 – скруббер; 12 – фильтр; 14 – камеры; 16, 21, 26 – колонны; 17, 18, 25 – конденсаторы - холодильники; 32 – кипятильник; 40 – инжектор;
I — сырье; II—газ; III — бензин; IV — легкий газойль; V — тяжелый газойль; VI – химически очищенная вода; VII — водяной пар; VIII – вода; IX — тяжелые нефтепродукты.

поступающими, Нагретое, через, сырье, смесь, прокачивается, печей, замедленного, модернизированной, сырье, колонне,

похожие статьи:

• Технологическая схема установки пиролиза
• Технологическая схема установки каталитического крекинга с пылевидным катализатором
• Технологическая схема установки двухступенчатой деасфальтизации остаточных масел пропаном
• Технологическая схема установки термического крекинга
• Технологическая схема АВТ установки ЭЛОУ-АВТ-6